当前，随着工业化进程的加快和环境压力的日益增大，环境保护已成为关乎国家可持续发展与人民福祉的重大课题。集团公司2025年工作会议强调，要坚持以习生态文明思想和习关于安全生产、健康中国重要论述为指导，牢固树立以人为本、安全第一、环保优先理念，全面提升本质安全环保水平，以高水平HSE业绩为集团公司高质量发展提供坚强保障。中国石化在推动经济发展的同时，积极践行绿色发展理念，将土壤修复与废水治理作为企业社会责任的重要组成部分，逐步构建起一套涵盖源头防控、过程控制、末端治理的全过程环境管理体系，努力探索出一条生态效益与经济效益并重的绿色发展之路。本版展示了中国石化部分企业的技术创新和具体实践，敬请关注。
土壤石油污染已成为当前环境领域研究的焦点和亟待解决的问题之一。常用的石油污染土壤修复方法主要包括物理、化学和生物修复方法，其中生物修复是一种成本较低且环境友好的可持续修复技术，微生物修复是生物修复的狭义概念。相对于传统污染土壤修复技术，微生物修复技术是最经济的一种，其费用为热处理费用的1/4～1/3。
微生物修复技术是指通过向污染土壤或地下水中投加高效降解微生物或营养物质，同时为微生物创造适宜的水分、氧气、pH值等生长条件，通过促进微生物降解环境中的有害物质或降低污染物毒性达到修复目的。微生物、营养物质和生长条件是决定微生物修复成功的3个关键因素，因此，微生物修复研究面临3个重要挑战：一是孤独症，高浓度的石油烃超出了环境中土著微生物的耐受能力，菌种的种类和数量大大减少，急需开发高效降解微生物菌剂；二是饥饿症，石油烃的降解需要足量的氮、磷等营养物质，过高浓度的石油烃使得微生物降解所需的营养物质供不应求，急需开发营养剂和功能助剂；三是窒息症，石油烃密度小、乳化能力低，容易与土粒粘连，影响土壤通透性，导致好氧微生物无法获取足够的氧降解石油烃，急需开发微生物生长代谢适宜条件的修复工艺。
石油勘探开发研究院在广泛开展国内外调研、自主设计研发装备及大量方法试验的基础上，与江苏油田、华东油气经过5年的联合攻关，取得了突破性进展：
第一，构建高通量筛菌平台，靶向化制备菌剂，实现了“一地一策”污油高效降解。从污染时间较长的老化石油污染土壤中，成功富集分离纯化了能够高效降解石油烃菌及表面活性剂产生菌；开发了长效、低成本生物修复菌剂，制备周期短于1个月，机械强度高、耐环境冲击、可避免与土著菌竞争。
第二，形成绿色预处理技术，提高生物可利用性，实现与生物修复模块无缝衔接；将生物表面活性剂破乳与超声除油技术相结合，实现污油最大限度的回收，油泥含油浓度降低到3%~5%。在不引入生物抑制药剂的基础上，回收高浓度污油，降低油泥含油量；提高油泥生物可利用性。
第三，研制快速化、模块化、智能化的生物修复设备，提高了修复系统稳定性，现场工业化应用效果明显；研制了油泥预处理（包括筛分、破碎与混合调理）、橇式生物箱，以及在线监测调控溶氧、pH和湿度的一体化工艺设备。4个月内可将油泥含油量从3.49%降至0.27%，同时制剂成本节省90%，工艺设备节能降耗30%。
恢复污染土壤原有生态功能是一个长期复杂的系统工程，还需要进一步发展微生物修复强化技术，提升技术的应用效率。
一是研发新型环境友好的微生物固定载体，提升微生物活性与修复效率。随着材料科学的发展，利用一些高分子复合材料、纳米材料等性能优良的材料作为微生物的载体，可以有效地提升微生物的活性及降解效率。
二是在挖掘现有高效微生物资源的基础上，利用基因工程技术研发高效降解工程菌。随着微生物组学和基因工程技术的发展，利用基因强化与沉默技术开发高效的工程菌株成了当下的研究热点。
三是构建面向工程化应用的联合修复技术。结合我国典型污染场地和土壤的特征，融合环境工程、水利学、环境化学及土壤学等多学科手段，构建因地制宜的污染土壤修复工程技术包，可为未来的土壤石油烃污染修复乃至环境修复领域提供更广阔的应用前景。
半年来，胜利油田石油工程技术研究院微生物所主任师丁明山和同事们先是通过淋洗方法解决退役的井场土壤中含油量高的问题，再分离筛选出适合这块地修复的嗜烃微生物yy易游体育,，让它们在土壤中繁殖，最后移植配伍性好的植物类型，实现了土壤的达标治理，让“废土”变“宝地”。
近年来，胜利油田充分发挥石油微生物技术绿色环保优势，致力于形成退役井场、站库土壤的生物无害化处置技术，建立针对性的修复技术体系。
油井开发早期作业、井口溢流致使原油洒落在周围的土壤上。生物修复技术是利用特定微生物对沉积物和原油进行降解，从而实现彻底无害化处置的绿色技术，由于该技术仅使用微生物及其激活剂，不涉及大型的仪器设备，处理成本比热解、焚烧等技术低50%，成为油田土壤修复的优选技术。
“如今可以应用生物技术修复土壤，得益于30多年来石油微生物技术的发展。”胜利油田微生物技术首席专家汪卫东介绍，“我们已经建成国内最大的微生物菌种库，已培育500多株不同功能的菌株，能适应各种地下环境。”
不同的土壤中有不同的微生物菌种，即使相同的土壤也要配对不同的生物修复菌。
“油污等沉积物随时间在土壤中发生迁移和转化，原油组分呈现重质化趋势，与泥砂的结合非常紧密，板结程度高，盐碱度高，处理难度大。我们只能以重质原油为唯一碳源选育高降解率烃降解菌。”丁明山说。
首先，他们通过分子生物技术鉴别微生物的菌属，然后，利用耐盐实验评价筛选菌株对矿化度的耐受范围，确定菌剂的适用盐碱度界限，最后，在此基础上复配形成针对不同地区土壤的生物修复菌剂。
由于井场、站库土壤板结程度高，微生物菌剂接触效率很低。怎样让菌剂充分与土壤发生作用成为难题。对此，他们筛选了粉碎预处理工艺及设备，建立了机械粉碎+生物填料复合工艺，有效实现了板结土壤改良并提高土壤溶氧性，大幅提高了微生物菌剂的接触效率。
为了让微生物菌剂生长壮大，他们优化营养体系，构建了包括速效激活营养体系和缓释激活体系，有力保障了修复菌剂的营养供给。
微生物技术的一个主要特点是“柔和”。如果遇到含油量很高的土壤，小小的微生物修复菌也只能“望‘油’兴叹”。于是科研人员引入绿色淋洗技术，和生物修复技术进行耦合。首先通过化学淋洗大幅降低油污土壤中的油含量，再通过微生物菌剂实现深度修复。
面对城镇、村庄等人口密集区不宜频繁施工的问题，科研人员又开始研究低成本、低劳动密度的微生物+植物修复技术。
在普查胜利油区盐碱地常见植物基础上，科研人员选育适用于与微生物修复联用的植物，从盐碱度耐受范围、嗜烃功能、与微生物配伍性等方面着手，获得配伍性好的植物类型，并掌握该类植物的生长规律与培育方法。该技术实施后有效减少了土壤翻耕频次，大幅度降低劳动强度，减少环境干扰。
截至目前，科研人员已在胜利油区完成65个退役井场等的原位修复试验，涉及陆地、滩涂，修复后恢复了土壤的正常功能，并达到工业用地环保要求，为黄河口国家公园、黄河两岸生态保护和绿色油田建设提供了有力技术保障。
生物修复技术环保、经济便捷、投入少，处置彻底。油区即将退役的站库和井场需要进行无害化治理，而这类土壤不适于转移处置，生物原位修复为其达标处置提供了一种可行的解决方案。目前，高性能修复菌剂的开发、组合使用方式是国内外生物修复技术研究的热点和重点。从技术推广应用上来看yy易游体育,，生物修复具有较高的技术门槛，不同土壤类型、污染程度、污染物类型、水文地质、气候环境等因素对生物修复影响非常大，这就要求对每一块污染场地制定针对性的修复方案。此外，修复过程的监控和动态调整也非常重要。
大地孕育万物，空气和水质的清洁与否一目了然，但土壤的“疾病”往往扑朔迷离。
在都市化和工业化的浪潮中，土壤污染问题逐渐浮出水面。面对这一挑战，五建公司投身于土壤修复工作，从精确的“健康诊断”到系统的“治疗计划”，再到创新的“资源再生”，在这场关乎后代福祉的土壤修复攻坚战中谱写出一曲动人的大地重生之歌。
2022年，在北京远郊的固废处置场，一场关于土壤健康的“救援行动”正在紧张进行。
为了精确“诊断”该地块的土壤及地下水状况，五建公司环境修复团队挖地三尺，打了13个土壤及固废采样孔，建立了地下水监测井网络，系统采集了近200组孔位垂直剖面上表层土、次生土层、深层土等不同土层及地下水环境样品。
“这种高频次、大规模的采样，就像给土地做了一次全面的CT，确保获得的数据全面又有代表性。”五建公司环保节能中心经理助理周龑说。
随后，这些样品被送到专业实验室接受一系列环境化学分析，包括基本的理化特性测试、复杂的元素分析等，这些数据作为土壤的“诊断报告”，为后续风险评估和修复方案的制定提供了坚实的科学基础。
此外，项目团队还将EVS（三维地质建模）技术用于土壤调查领域，对采集到的数据进行空间分析和可视化处理，绘制出精确的固废污染分布图和可利用资源质量图，有助于团队更深入地理解土壤状况。
“通过这样的综合性调查，既能准确诊断出土壤‘病症’，又能发现蕴藏其中的‘宝藏’，为实现生态效益与经济效益的双赢奠定了基础。”周龑说。
确诊了“病情”，就要对症下药。土壤的“体检”结果显示，固废样品中磷酸盐、氨氮、化学需氧量、石油类、动植物油、甲醛等11种特征污染物的浸出液浓度，均已超出《污水综合排放标准》第二类一般工业固体废物的规定限值。
这场针对土壤的“康复手术”，既要精准的技术，又要系统的思维。项目团队全面评估了填埋区域土壤和地下水的污染风险、修复效果及未来的用地规划需求，以“清挖+资源化利用处置+生态绿化”的方案开展综合治理。
面对腐殖土，项目团队改变传统思路，采用烧结砖协同处置技术。该技术基于热力学原理，通过精确控制温度和气流，使土壤中的有机污染物得以挥发或分解，不仅处理污染物效率显著，而且实现了腐殖土资源化利用。
对于含有重金属复合污染土壤和废保温棉等，项目团队采用多源固废资源化零填埋处置技术装备。该技术装备采用高效球磨设备、雾化干燥、喷雾造型、烧结等方式，利用工艺过程中的多级高温环境，将腐殖土与保温棉原料混合，在超过1400摄氏度的高温下进行处理，消除多种污染物，并将废保温棉转化为资源，一举多得。
在地下水治理方面，项目团队更是下足了功夫。“我们通过详细刻画地质模型，摸清了裂隙优势通道，有针对性地制定了水力驱替修复技术方案。”项目执行经理朱鑫介绍，这项技术有效地利用了污染物通过地下裂隙通道优先输送途径，将地下渗滤液输送至下游收集池，确保每一滴地下水都达到标准。
在全方位、精准治疗措施的帮助下，曾经遭受污染的土地正在逐步恢复生命力，重获新生。
在土壤修复的过程中，项目团队精心研发了一套高效的分类处理系统，巧妙地结合了预处理、磁选、风选、筛分等多个环节，将原本无用的建筑垃圾、固体废弃物及各类骨料外加剂，转化为优质的半成品机制砂石，以及环保砖、烧结砖等高附加值建筑产品。
“在物质转化的每一个环节，我们都精益求精，确保产品的质量和实用性。”周龑说，“经过严苛的检测，我们的环保砖、烧结砖等产品不仅具备高强度和良好的耐磨性，而且拥有出色的保温隔热性能。”
据统计，该系统年处理固废量近50万吨，充分挖掘了废弃物的价值，推动了相关产业链的绿色转型，为资源的循环利用和环境可持续发展开辟了新的道路。
五建公司在土壤修复及填埋场整治领域的技术创新颇具亮点，通过对土壤结构的“精细刻画”，可全面精确地诊断土壤污染状况。在此基础上，我们还引入了烧结砖协同处置和多源固废资源化零填埋处置等多项技术，大幅提高了土壤修复的效率，实现了固废资源的高效转化利用，推动了循环经济产业的快速发展。
“我们率先在国内采用低温蒸馏工艺处理采气地层水，实现变废为宝，为川西中浅层气藏环保开发作出积极贡献。”西南油气采气一厂地层水综合利用大队队长蒋德伟说。
川西中浅层气藏是西南油气开发最早、贡献最久的油气田，已滚动开发40余年，气井普遍产水，平均含水饱和度达42.5%。随着开发进程逐渐加快，地层水随天然气大量涌出地表，每日产水720立方米，且水质复杂，氯、钙、镁等含量较高。
多年前，常规的地层水处理工艺成本高、规模受限、难以达到氯排放限值，达标处置始终是横亘于气藏高效开发的一大难题。
2009年，西南油气采气一厂科研人员广泛调研，从轻工制盐行业找到了门道。制盐是通过低温多效蒸馏工艺分离出氯，蒸馏后的水能满足排放标准。“盐矿卤水和川西中浅层产水层层位相同、成分类似，如果能引进制盐方法处理地层水，环保又经济。”蒋德伟说。
2010年，“高氯废水无害化处理先导性试验项目”启动。他们组建地层水综合利用站，派出技术团队到自贡“取经”，全面了解了低温蒸馏制盐工艺原理、流程、关键参数控制措施。
2012年，国内首座采气地层水低温蒸馏处理先导试验装置一期工程投产，设计处理规模每日360立方米。在低温蒸馏处理装置里，地层水通过多级蒸发罐、末端真空泵，在负压低温状态下沸腾、结晶，析出工业盐、生成母液，冷凝水达标排放。此外，装置最初热源由锅炉蒸汽提供，后几级蒸发罐热源由前一级蒸发罐地层水蒸发产生的二次蒸汽提供，实现节能降耗。
2014年，低温蒸馏装置二期工程投产，日处理规模达到700立方米，进一步提高了地层水处理能力。截至目前，两套装置累计处理气田地层水超255万立方米，生产工业盐超18万吨。
“我们确保每一滴外排水都达到排放标准。”蒋德伟说。采气地层水低温蒸馏处理后，冷凝水将在地层水综合利用站进行第一次检测，主要检测氯根、氨氮、COD（化学需氧量），指标合格后随管网输送至外排水口，在这里进行人工、在线两级再检测，确保达标率100%。
西南油气针对添加泡排药剂、起泡性强的地层水，形成“预处理+生化+膜+蒸馏”工艺，优化了低温蒸馏水处理工艺，真正做到清洁能源清洁开发。新工艺先进行除油、降低硬度处理，再进入生化系统，在微生物作用下将有机污染物分解成较小的、较简单的化合物。生化完成的地层水进入膜系统，利用膜对不同物质透过能力的差异，分离水中离子、分子和杂质，使其生成部分可达标外排的洁净水，余下含杂质的浓水继续蒸发，最终产生盐和冷凝水。
随着江苏油田韦2站采出水生化系统正式投入运行，采出水生化处理技术已在江苏油田14座站点应用，年处理油田采出水量占总处理量的50%以上。
江苏油田采出水硫化物含量普遍较高，传统“沉降+过滤”方法除油效果不够理想。加之各区块中低渗油藏居多，90%以上注入水水质需达到A级标准，水处理技术的发展变革尤为迫切。
采出水生化处理技术具有化学剂消耗少、运行费用低、节能环保等特点，2009年，江苏油田将其引进，但核心菌剂依赖进口，价格高昂。江苏油田工程院潜心钻研，历时两年，从成百上千种微生物中不断富集培养、分离、纯化，成功研发了适用于江苏油田采出水的专性除油菌，打破国外技术垄断，并被世界基因银行保藏。
掌握了核心菌剂，科研人员立即投入菌剂生产、保存、运输等一系列难题攻关。“我们将菌剂无损干化、高度浓缩，形成小质量、高纯度的干粉固态菌剂，既保证了菌种活性，又便于批量运输和现场投加，形成了从生产车间到油田站库的标准工业化流程。”江苏油田工程院注水室主任师郭鹏说。
2012年，采出水生化处理技术在江苏油田首次应用取得成功，站点出水水质由原先的B级提至A级，对应井平均注水压力显著下降，日注水量增加近140%。
近年来，江苏油田积极践行绿色发展理念，对环保要求愈加严格，采出水不再使用冷却塔降温。这意味着进入生化系统的水温在50摄氏度左右，而现有除油菌无法适应30摄氏度以上的环境。
面对新的挑战，技术团队迅速开展以高温除油菌研发为核心的技术升级工作，先后完成了菌种开发、评价和试验，成功获得GW02等多株高温除油菌。该菌株活性高、除油效率高，可耐受30000毫克/升的高矿化度采出水，且在50摄氏度环境依然能够高效“工作”。
2024年8月8日，江苏油田韦2站顺利投加菌剂300余公斤，经连续监测，生化系统处理后的水浊度、含油量呈持续下降趋势，标志着自主研发的高温菌剂首次应用取得突破。
截至目前，江苏油田采出水生化处理技术先后在富民、陈堡、崔庄、卞塘等采出水处理站应用，累计处理油田采出水超2000万立方米，节约化学剂成本600万元以上，水质达标率较传统工艺提升10个百分点。
采出水生化处理技术收到较好效果，科研人员找到了高性能除油菌种，形成了全新的接触氧化生化工艺，配套多种过滤系统，大幅提升了水质。整套技术在高性能除油菌和低能耗膜过滤的耦合研究应用上达到了国际先进水平。下一步，将围绕高温除油菌，研究优化系统结构、运行参数，配套生化系统来水预警、系统水质和生物活性监测、后端多级别过滤和滤料升级，不断提高水处理技术水平。
近日，镇海炼化炼油二部顺利完成2号汽提污水罐清罐工作。该设备主要用于收集上游装置含硫污水，经有效除油、脱气后，最终达到回用目的。
镇海炼化污水处理中心集中了4个大型污水处理场、4套雨水系统和4套回用水系统，污水处理规模达4450立方米/小时，雨水总排水能力达22万立方米/小时，回用规模达3300立方米/小时。污水处理中心应用一系列先进水处理技术，通过污水、活性污泥、废气“三联通”和药剂集中管理、操作集中控制“两集中”，形成了污水“调和”处理新模式，可实现动态调配污染物负荷、生化池活性污泥互补、废气协同处理、污水系统统一管理等，是企业打造“无废无异味绿色石化基地”的重要支点。
早在2003年，镇海炼化通过炼油达标外排污水适度处理回用技术就实现了污水回用，有效减少了新鲜水的用量。目前，该技术已在石化行业145家企业推广应用。“2023年，镇海炼化实现累计节约回用水量1.32亿立方米，约为13个西湖的水量。没有废弃物，只有放错地方的资源。有了技术，最难处理的废碱液也能变清水。”镇海炼化公用工程二部排水区域主管黄平介绍。
镇海炼化联合大连院、工程建设公司等单位，自主研发了百万吨级乙烯配套含硫废碱液湿式氧化（WAO）技术，解决了“卡脖子”难题。2021年10月，首套国产大型废碱湿式氧化装置在镇海炼化建成投产，填补了国内该领域的空白，形成了拥有中国石化自主知识产权、可实施、可推广的成套处理技术。此后，在技术人员的深入研究下，原本配套乙烯的废碱湿式氧化装置能同时处理炼油废碱液和乙烯废碱液，并且出水水质全面优于设计指标、优于国外同类装置，实现了工业装置的高效、稳定、低能耗和长周期运行。
为做好废水治理，镇海炼化还率先在炼油污水生化系统处理核心单元应用了一体化生物反应技术（IBR），在一个池内实现了好氧、缺氧、沉淀功能，同时开发了一体化除磷除硬除悬技术，研发了高密除磷新药剂，有效解决了循环水排污水中磷含量高、水量大、可生化性差等问题，实现了高密除磷新药剂在国内的首次创新应用。
2024年6月，镇海炼化在炼油第一污水处理场新增设电脱盐污水预处理装置，解决了下雨时上游含油污水来水超设计处理量的问题。投用后，出水油含量远优于设计指标20毫克/升。“镇海基地二期污水处理场投用后，我们一年可以处理1300万吨污水，全部在厂内实现循环利用，实现了无污染、零排放。”黄平说。
先进的水治理技术对厂区及周边环境改善起到了积极作用，镇海炼化形成了我国首个工业企业观鸟胜地就是最好的证明。每年，上千只鹭鸟在镇海炼化繁衍生息，鹭鸟不会偏袒谁，只会因为生存环境，用自己的鸟巢来投票。今后，镇海炼化将持续深化“无废无异味绿色示范基地”建设，建成投用镇海基地二期炼油2号污水处理场，进一步提升污水集中处理能力。
日前，新一批33吨工业无水硫酸钠产品从济南炼化运往下游玻璃生产厂家。得益于催化烟气脱硫污水除盐装置，高盐废水这个“老大难”彻底实现了无害化处理和资源化再利用。
济南炼化两套重油催化裂化装置烟气脱硫脱硝过程中产生的废水含有大量钠、硫酸根等盐离子。盐离子浓度过高，会对微生物产生抑制和毒害作用，对污水处理场的生化污泥活性和污水外排全盐量稳定达标都会产生影响。
针对催化烟气脱硫高盐废水处理难题，济南炼化统筹比选技术方案的成熟可靠性和经济适用性，在集团公司炼化企业中率先采用“废水预处理+MVR蒸发浓缩+强制循环结晶”分盐处理工艺，并于2023年3月建成投用催化烟气脱硫污水除盐装置。该装置分为蒸发和结晶单元两部分，其中蒸发工艺系统集成了降膜蒸发、液体布膜和机械蒸汽压缩（MVR）技术，结晶工艺系统则采用了强制循环闪蒸结晶和高效传热技术，可将上游工序排放的高盐废水进行高效蒸发浓缩处理，再送入分盐结晶系统，实现绿色节能脱盐、分制高纯度硫酸钠、回收利用产品水的目标。
装置开工以来，济南炼化不断摸索优化运行工况，先后攻关解决了产品白度不稳定、换热器易结垢、离心机连续运行周期短等难题，目前装置运行平稳可靠、除盐效果达到预期，装置产出的凝结水用作循环水场补水，废水回收率达98%，同时，分离获得的硫酸钠产品达到国家工业无水硫酸钠Ⅱ类一等品标准，可在玻璃生产等企业作为原辅材料使用。
处理高盐废水，无异味是硬标准、硬约束。济南炼化专门增设废气收集管线，将蒸发除盐过程中产生的不凝气集中回收至污水处理场RTO废气处理装置处理，保证了高盐废水处理全过程安全可靠、清洁环保、经济节能。
黄河流域中心城市型炼厂的特殊区位，要求济南炼化必须在“节水减排、保黄保泉”上干在实处、走在前列。继高盐废水无害化、资源化、近零排放处理取得实效后，我们加快策划推进原油切水单独处理项目，对原油切水深度除油、除硬、干化除盐，进一步降低外排水含盐量，并为提高污水回用率创造条件。同时，按照“管理标准化、运行自动化、数据信息化、决策智能化”原则，我们针对新鲜水、循环水、化学水和污水系统，统筹实施来水源头监控、水质自动分析、泄漏自动检测等措施，加快推动水务管理迈入全新发展阶段。
中国石化在水土治理方面积累了哪些核心技术和创新成果？未来将围绕哪些关键难题展开科研攻关，打赢碧水净土保卫战？
秦 冰：石油化工行业是我国国民经济发展的重要支柱产业，也是土壤及地下水污染的重点监管行业，曾经“石化围江、污染绕城”是困扰行业的共同难题，但是在先进自主技术的保驾护航下，中国石化已经带领石化行业探索出了一条技术强、产业兴、生态美的可持续发展之路。
在集团公司科技部、健康安全环保管理部的统筹布局下，中国石化与吉林大学等单位联合共建石油化工污染场地控制与修复技术国家地方联合工程实验室，开展“大兵团”作战。石油化工科学研究院、胜利油田石油工程技术研究院等产学研相关单位相继开展污染场地调查与风险评估、污染预测预警，以及智能化决策、绿色修复功能材料研发、污染场地控制与修复低碳技术等工程化应用研究，突破关键核心材料与技术，探索形成融合低碳、绿色、智能化的原位低扰动物理-化学-生物联合修复技术体系。目前，绿色新型淋洗-生物耦合修复技术、石化场地典型污染物原位实时在线监测技术、基于气流迁移助剂的强化气动力修复技术等系列技术相继在石化企业开展工业试验及工业应用。
近年来，石油化工科学研究院已牵头开展石化在产企业场地调查、污染风险防控与修复项目10余个，完成石化生产厂区、填埋场、污水处理场等多份场地调查及200余份土壤地下水场地调查报告评审，累计完成超2万平方米土壤修复治理，帮助大量污染土壤重返“清白”，持续为原油罐区、石化生产厂区、油田退役井场等重点部位污染防治及现场修复提供坚强科技后盾。
下一步，石油化工科学研究院将重点开展污染场地修复核心绿色材料、低碳技术攻关、关键工艺研究、智能化装备研制和重大新产品开发等工作，探索减污降碳、协同增效、绿色可持续的土壤地下水管控与修复技术，力争为石化行业提供一批具有创新性和实际应用价值的解决方案和示范案例。
随着国家环境保护标准不断提高，对土壤修复和废水治理工作也提出新的要求，石油化工企业应如何确保相关技术和项目始终符合甚至超越这些标准？
刘静如：石油化工企业是保障国计民生的支柱产业，在我国经济高质量发展中发挥着重要的基础性作用。土壤及地下水的安全可控对于企业长期经济效益有着至关重要的作用，是保障企业长期运行和可持续发展的命脉，更是我国生态文明建设的内在需求，于民于企于国都有巨大的经济效益和社会效益。
中国石化高度重视生态文明建设和企业绿色可持续发展，所属企业的“三废”污染治理排放要求一直严于国内外标准。安工院作为集团公司安全环保技术支撑单位，以安全风险高的在产石化企业作为治理着力点，从污染的根源解决治理难点痛点问题，研发了一批适配在产石化安全约束条件的新型绿色高效管控修复材料技术装备，如在产石化场地污染智能管控与预警平台、土壤地下水污染低扰动精细刻画技术、污染羽原位生物刺激修复材料与技术、水动力强化的生物反应芯安全阻控屏障等，可满足在产石化场地装置密集、易燃易爆和连续运行的内在安全需求，致力于构建“边生产、边管控、边修复”的安全绿色可持续治理体系模式，实现石化企业场地污染治理符合或优于国家环境保护标准的目标。
在推动水土治理修复技术从实验室走向工业化应用的过程中，炼化工程公司扮演了什么样的角色？采取了哪些具体措施来确保技术有效转化和广泛应用？
何庆生：炼化工程集团始终积极践行习生态文明思想，注重绿色低碳发展，实施产业需求牵引，在污染治理领域推动水土治理修复技术开发与转化应用。炼化工程集团发挥工程技术研发、工程转化和工程实施的一体化优势，面向行业战略需求，瞄准关键技术核心，依托重大工程项目强化企业创新主体地位，努力培育环保战略新兴产业，推进相关业务转型发展。
2017年炼化工程集团决定依托五建公司、洛阳工程公司和洛阳技术研发中心，成立“中石化炼化工程集团土壤治理中心”，大力发展土壤修复产业。2018年炼化工程集团联合系统内外科研单位与高校承担“长江经济带石化类场地污染治理技术研究与集成示范”土壤、地下水领域首批国家重点研发计划，推进相关技术集成示范应用。2024年炼化工程集团五建公司牵头联合石科院、洛阳技术研发中心、燕山石化成功申报中国石化土壤地下水污染防控与绿色修复重点实验室。炼化工程集团与中国环境科学研究院签署战略合作协议，推动相关研究成果中试验证、放大及技术成果转化，更好地实现“基础研究-技术开发-工业示范-研发成果产业化”全过程衔接，推进土壤修复产业发展。
